1.MBR中空纤维膜破损后如何检漏及修补

近年来，在MBR中空纤维膜应用领域中，聚偏氟乙烯（PVDF）材料由于具有高抗拉强度、高断裂延展率使得其在国内和国外市场上被广泛应用。

目前市场上应用较广的MBR复合中空纤维膜丝的抗拉强度大于200N。即使膜丝的抗拉强度已经足够高，但由于MBR膜组件在实际运行中周围环境复杂多变，膜丝破损或断丝的情况仍然不可避免。

一般来说，MBR膜组件漏点在1‰时对产水水质影响较小，无需进行堵漏补漏；漏点在1‰~5‰时，需进行查漏堵漏；当漏点大于5‰时，建议更换膜元件并查找造成膜丝大量损坏的原因，及时采取应对措施，避免相似情况再次发生。

常见的造成膜丝破损断裂的主要原因有：

（1）MBR前无膜格栅或膜格栅不满足要求，水中大的、尖的、硬的物体进入膜池对膜表面造成机械破坏（刮伤），或因纤维、头发丝缠绕膜丝造成损坏或断裂。

（2）MBR膜池污泥浓度过高，大面积污泥淤积在膜表面，或者运行时底部曝气量过大，导致膜丝断裂。

（3）长期性能衰减，是指由于温度或水中存在无机盐结垢、油及有机物、胶体或强极性溶剂造成膜污堵或破坏。

那么膜丝断裂或破损如何查漏呢？断裂的膜丝如何修补呢？

快搬好小板凳上课啦！！！

2.膜元件检漏

一般来说，PVDF复合中空纤维膜在没有破损的情况下，向浸没在水中的膜组件的产水法兰口通入0.03MPa的压缩空气时，水中是没有气泡的；当膜丝出现破损时，向膜组件的产水法兰口通入0.03MPa的压缩空气，5min之内，水中就会出现气泡，利用这一点可较为直观的判断膜丝漏点位置。

在现场实际操作中：

（1）在自吸泵前的产水管路设置压缩气体管路，停止系统曝气；

（2）确保膜组件充分浸没在水中；

（3）待液位稳定时通入压缩空气，通过调压阀缓慢调节进气压力至0.03Mpa并持续通气3~5min；

（4）观察水面若持续有直径大于10mm的气泡冒出，说明膜组件出现漏点，气泡的正下方就是出现漏点的膜元件。

确定膜元件具体的漏点位置，可按以下步骤进行：

（1）将膜箱吊起放置于地面并拆卸下疑似出现漏点的的膜元件；

（2）平铺放置膜元件于水槽中，并在水槽中加入约200mm深的清水；

（3）通过特制的管套连接膜元件集水管与压缩空气管，缓慢并持续通入0.03MPa的压缩空气约60~90s，观察膜元件表面持续出现大于10mm的气泡点即是漏点的位置。

注意：很长时间才出现的单个气泡为扩散性气泡，不应被认定为膜丝存在漏点。

3.膜元件修补

MBR膜元件漏点在1‰~5‰时，应对膜丝漏点进行逐个堵漏修补，否则会造成膜元件产水水质下降，影响整个工艺运行。

膜丝堵漏修补可按下述步骤进行：

（1）将膜元件中出现漏点的膜丝沿膜元件两端剪断；

（2）在专用的堵漏针上均匀涂上堵漏专用胶水；

（3）将堵漏针沿膜丝内孔插入将膜丝封堵；

（4）等待约1~3min使胶水凝固；

（5）再进行一次检漏，确保堵漏针完全将膜丝封堵。

在现场条件有限的情况下，如没有堵漏针或专用胶水，可将膜丝两端各留出约10cm左右的长度后剪断并打结作为应急处理措施。

关于复合中空纤维膜的检漏及修补，你学会了吗？

本期小艺讲堂就到这里了。期待下次再见！！！